Điện, điện tử - Bài 1: Khái niệm cơ bản về nghề tiện

Vị trí , đặc điểmcủa nghề tiện:

-Vị trí: Tiện l à phương pháp gi a côngcắtgọt

thôngdụng nhất, chiếmtỷ trọngl ớn trong gia công

kim loạibằngcắt (khoảng 25-50 0/0) vì ngoài

nguyên công ti ện trên máy tiện còn có thể khoan,

khoét, doa, tarô

- Đặc đi ểm: Tiện là phương pháp gia công có

phoi được th ực hiệnbằngsự phốihợp hai chuyển

độnggọi l à chuyển độngtạo hìnhgồm chuyển động

chính là chuyển động quay tròncủa chi tiết và

chuyển động chạy dao (chuyển động chạy daodọc và

chuyển động chạy dao ngang)

pdf53 trang | Chia sẻ: Mr Hưng | Ngày: 10/09/2016 | Lượt xem: 38 | Lượt tải: 0download
Bạn đang xem trước 20 trang nội dung tài liệu Điện, điện tử - Bài 1: Khái niệm cơ bản về nghề tiện, để xem tài liệu hoàn chỉnh bạn click vào nút DOWNLOAD ở trên
dung sai các kích thước còn lại δ = ± 0,1 Bước 2: Gia công mặt 2 đạt kích thước ØB; l3. Bước 3: Gia công mặt 3 đạt kích thước ØC; l2. Bước 4: Gia công mặt 4 đạt kích thước ØD; l1. Bước 1: Gia công mặt 1 đạt kích thước ØA; l4. Chế độ cắt: Số vòng quay trục chính n = 350v/ph Bước tiến dao dọc: tiện thô S = 0,1 mm/vg; tiện tinh S = 0,05 mm/vg Chiều sâu cắt: tiện thô t = 1,5 mm; Tiện tinh t = 0,5. Hình.4.30. Sơ đồ gia công bước 1 Chế độ cắt: Số vòng quay trục chính n = 350v/ph Bước tiến dao dọc: tiện thô S = 0,1 mm/vg; tiện tinh S = 0,05 mm/vg Chiều sâu cắt: tiện thô t = 1,5 mm; Tiện tinh t = 0,5 Hình.4.33. Sơ đồ gia công bước 4 Chế độ cắt: Số vòng quay trục chính n =350v/ph Bước tiến dao dọc: tiện thô S = 0,1 mm/vg; tiện tinh S = 0,05 mm/vg Chiều sâu cắt: tiện thô t = 1,5 mm; Tiện tinh t = 0.3mm. Hình.4.32. Sơ đồ gia công bước 3 Chế độ cắt: Số vòng quay trục chính n =350v/ph Bước tiến dao dọc: tiện thô S = 0,1 mm/vg; tiện tinh S = 0,05 mm/vg Chiều sâu cắt: tiện thô t = 1,5 mm; Tiện tinh t = 0,3. Hình.4.31. Sơ đồ gia công bước 2 35 Bước 5: Vát mép mặt 5 đạt kích 1,5x450 . 5. Các dạng sai hỏng khi tiện trụ bậc: 5.1. Vị trí giữa các mặt bậc không đảm bảo yêu cầu: a. Nguyên nhân: - Điều chỉnh mặt số của bàn dao không chính xác. - Ngắt tự động không kịp thời. - Dùng cữ dọc trong quá trình gia công nhưng vật làm bị đẩy theo chiều trục do gá không vững chắc. b. Khắc phục: - Chú ý khử độ rơ của máy. - Ngắt tự động khi dao còn cách vạch dấu 2-3 mm, sau đó tiến dao bằng tay để cắt hết lượng dư . - Gá phôi vững chắc, dùng cữ chặn mặt đầu. 5.2. Mặt bậc không vuông góc với đường tâm vật gia công: a. Nguyên nhân: - Dao bị đẩy do bàn trượt ngang có độ rơ. - Dao bị đẩy do gá dao quá dài. b. Khắc phục: - Điều chỉnh độ rơ của bàn trượt ngang. - Gá dao ngắn lại. Hình.4.35. Các dạng sai hỏng khi gia công mặt trụ Chế độ cắt: Số vòng quay trục chính n = 250v/ph Bước tiến dao dọc: tiện thô S = 0,1 mm/vg; tiện tinh S = 0,05 mm/vg Chiều sâu cắt: tiện thô t = 1. Hình.4.34. Sơ đồ gia công bước 5 36 BÀI 5. KHOAN LỖ-TIỆN LỖ SUỐT-TIỆN LỖ BẬC 1. Khoan lỗ trên máy tiện: 1.1. Các loại mũi khoan mũi (H 5.1): 1.2.Cách mài mũi khoan trên máy mài hai đá: Hình.5.2. Kiểm tra góc độ mũi khoan sau khi mài 1.3. Phương pháp khoan lỗ trên máy tiện: - Khi khoan lỗ trên máy Tiện, mũi khoan được lắp vào nòng ụ sau. - Lỗ có Æ ³ 30mm phải khoan liên tiếp bằng hai mũi khoan. Đầu tiên khoan bằng mũi khoan nhỏ sau đó khoan khoét để đạt kích thước cần khoan. - Chọn chế độ cắt khi khoan : + Chiều sâu cắt t: Chiều sâu cắt khi khoan bằng ½ đường kính của lỗ khoan, t = D/2 (mm) + Bước tiến S : Bước tiến S khi khoan là khoảng dịch chuyển của mũi khoan sau một vòng quay của vật gia công . + Tốc độ cắt thực tế V : Tốc độ cắt thực tế giống như khi tiện, nó phụ thuộc vào đường kính mũi khoan và số vòng quay của vật gia công Hình.5.3. Khoan lỗ trên máy tiện. 2. Tiện lỗ suốt: 2.1. Dao tiện lỗ suốt và thông số hình học của dao: Hình.5.1. Mũi khoan có gắn mảnh hợp kim - Khi mài mũi khoan mặt sát của mũi khoan được tạo thành một mặt cong. - Muốn vậy, khi mài mũi khoan trên máy mài phải đồng thời thực hiện chuyển động quay cho mũi khoan quay quanh tâm của nó. - Phải đảm bảo chiều dài hai lưỡi cắt như nhau, góc j đạt yêu cầu và góc sát a ở mọi vị trí của lưỡi cắt đều bằng nhau. - Sau khi mài lưỡi khoan được kiểm tra bằng dưỡng tổng hợp. Hình.5.3. Dao tiện lỗ suốt. 37 2.2. Cách mài dao tiện lỗ suốt: - Muốn cho lưỡi dao sắc bén, đầu dao phải có hình dạng góc độ nhất định, ta dùng đá mài để mài dao tiện. có thể mài trên máy mài dao hai đá, hoặc trên máy mài dụng cụ chuyên dùng. thứ tự mài như sau: · Mài mặt sau chính · Mài mặt sau phụ · Mài mặt trước. · Làm sạch ba via các mặt đã mài - Trong quá trình mài, kiểm tra các góc trước g và góc sau a bằng eke, thước đo góc, hoặc dưỡng đo góc. 2.3. Phương pháp tiện lỗ trụ suốt: Hình.5.4. Đối với chi tiết có lỗ sẵn Hình.5.5. Đối với chi tiết đặc 2.4. Đo kiểm lỗ trụ suốt: Hình.5.6. Đo kiểm tra kích thước lỗ trụ suốt. 2.5. Các dạng sai hỏng khi tiện lỗ trụ suốt: - Kích thước, đường kính lỗ sai hoặc lỗ bị côn : Nguyên nhân : Do khi tiện tinh đo kiểm không chính xác, cán dao bị đẩy trong quá trình gia công. Phương pháp khắc phục : Trong bước gia công tinh phải tiến hành cắt thử một đoạn 5 ¸ 10 mm sau đo kiểm chính xác sau đó mới tiếp tục gia công tiếp. - Có phần chưa gia công : Nguyên nhân: Lượng dư không đủ, lỗ phôi đảo. Khắc phục : Tăng lượng dư gia công. - Độ trơn láng không đạt yêu cầu : Nguyên nhân: Lượng dư lớn, dao cắt bị mòn, chọn dung dịch làm nguội không đúng. Khắc phục: Mài lại hoặc thay dao, chọn dung dịch làm nguội theo sổ tay kỹ thuật. 38 3. Tiện lỗ bậc: 3.1. Dao tiện lỗ bậc và thông số hình học của dao: 3.2. Cách mài dao tiện lỗ trụ bậc: - Muốn cho lưỡi dao sắc bén, đầu dao phải có hình dạng góc độ nhất định, ta dùng đá mài để mài dao tiện. có thể mài trên máy mài dao hai đá, hoặc trên máy mài dụng cụ chuyên dùng. Thứ tự mài như sau. - Bước 1 : Mài mặt sau chính tạo góc a= 120 ¸ 160 - Bước 2 : Mài tạo góc j1 = 150, góc j1 = 50 - Bước 3 : Mài mặt trước tạo góc g = 120. - Trong quá trình mài, kiểm tra các góc trước g và góc sau a bằng eke, thước đo góc, hoặc dưỡng đo góc. 3.3. Phương pháp tiện lỗ trụ bậc: - Nếu gia công từng chiếc ta dùng phương pháp cắt thử từng bậc một và đo bằng thước kẹp, thước kẹp đo sâu, Panme hoặc dưỡng để kiểm tra. - Nếu gia công hàng loạt trụ bậc ta dùng cữ hãm ( Dọc, ngang ). - Muốn nâng cao năng suất khi gia công lỗ trụ bậc, phải lựa chọn kỹ sơ đồ gia công tuỳ theo độ cứng vững của hệ thống công nghệ: MÁY- GÁ-DAO. 3.6. Đo kiểm lỗ trụ bậc: Hình.5.8. Đo kiểm tra khích thước lỗ trụ bậc 3.4. Các dạng sai hỏng khi tiện lỗ trụ bậc: - Đường kính bậc sai do: tính toán vạch số sai, không khử độ rơ vít xe dao. - Thành bên của bậc không vuông góc với đường tâm chi tiết gia công do: dao gá không được vuông góc, dao có góc j1 nhỏ - Vị trí bậc sai so với mặt đầu hoặc bậc của chi tiết do : điều chỉnh dao theo cữ sai - Độ trơn nhám kém. 4. Trình tự gia công lỗ trục bậc: Hình.5.7. Dao tiện lỗ trụ bậc và thông số hình học. Hình.5.9. Bản vẽ bánh răng trụ thẳng. 39 Hình.5.10. Sơ đồ đánh số trình tự gia công các bề mặt Hình.5.10. Sơ đồ bước gia công 1 Lượng dư Bước 2: Tiện lỗ trụ suốt mặt 2 bằng dao tiện lỗ suốt đạt kích thước lỗ Ø22x L46mm. Chế độ cắt: Số vòng quay trục chính n =250v/ph; Bước tiến dao dọc; tiện thô S = 0,1 mm/vg, tiện tinh S = 0,05 mm/vg Chiều sâu căt:Tiện thô t =0,7 mm; Tiện tinh t = 0,3. - Kích thước phôi: Φ56x47; Vật liệu : Thép C45; Dụng cụ; Thước lá, thước cặp, dao vai tiện ngoài, Dao tện lỗ suốt, Dao tiện lỗ trụ bậc, - Yêu cầu kỹ thuật: Các bán kính góc lượn không gi Rmax = 0,05; dung sai các kích thước còn lại δ = ±0,1 mm. Bước 1: Tiện mặt đầu và khoan lỗ mặt 1 bằng dao vai và mũi khoan Ø20 đạt kích thước lỗ Ø20x L46mm. Chế độ cắt: Số vòng quay trục chính n =250v/ph Bước tiến dao ngang; tiện thô S = 0,1 mm/vg, tiện tinh S = 0,05 mm/vg Chiều sâu căt:Tiện thô t =0,7 mm; Tiện tinh t = 0,3. Hình.5.11. Sơ đồ bước gia công 2. Bước 3: Tiện lỗ trụ bậc mặt 3 bằng dao tiện lỗ bậc đạt kích thước lỗ Ø28x L15mm. Chế độ cắt: Số vòng quay trục chính n = 250v/ph; Bước tiến dao dọc; tiện thô S = 0,1 mm/vg, tiện tinh S = 0,05 mm/vg Chiều sâu căt:Tiện thô t =1 mm; Tiện bán Tinh t = 0,7; Tiện tinh t = 0,3. Hình.5.12. Sơ đồ bước gia công 3. Bước 4: Tiện vát mép mặt 3 bằng dao tiện vai đạt kích thước 1x450. Chế độ cắt: Số vòng quay trục chính n = 250v/ph; Bước tiến dao ngang; tiện thô S = 0,1 mm/vg, tiện tinh S = 0,05 mm/vg Chiều sâu căt: t =1 mm; Hình.5.13. Sơ đồ bước gia công 4. Bước 5,6: Trở đầu tiện mặt đầu và vát mép mặt 5, 6 bằng dao vai đạt kích thước L45mm; 1x450. Chế độ cắt: Số vòng quay trục chính n = 250v/ph; Bước tiến dao ngang; tiện thô S = 0,1 mm/vg, tiện tinh S = 0,05 mm/vg Chiều sâu căt:Tiện thô t =0,7 mm; Tiện tinh t = 0,3. Hình.5.14. Sơ đồ bước gia công 5 40 BÀI 6. TIỆN RÃNH VUÔNG 1. Các loại dao tiện rãnh vuông: 2. Các thông số hình học của dao tiện rãnh vuông: 3. Cách mài dao tiện rãnh vuông: 3.1. Mài dao theo trình tự sau: - Mài mặt sau chính - Mài mặt sau phụ bên trái - Mài mặt sau phụ bên phải - Mài mặt trước của dao. 3.2. Dùng dưỡng và thước đo góc để kiểm tra: Hình.6.1. Các loại dao tiện rãnh. Hình.6.2. Các góc trên đầu dao. Hình.6.3. . Kiểm tra các góc của dao. 41 4. Phương pháp tiện rãnh vuông: sâu rãnh cộng thêm 3 ÷ 5mm. + Cắt mở rộng rãnh. Khi tiện rãnh dao tiện được tịnh tiến theo phương hướng kính và mở rộng rãnh bằng xe dao dọc (Hình.6.3b). Chiều rộng của dao phải nhỏ hơn chiều rộng của rãnh và chiềi dài của lưỡi cắt bằng chiều sâu rãnh cộng thêm 3 ÷ 5mm. 5. Kiểm tra kích thước rãnh: Dùng thước lá, thước cặp hoặc dùng dưỡng để kiểm tra kích thước rãnh (H 6.3). 6. Các dạng sai hỏng khi cắt rãnh vuông: - Chiều rộng rãnh sai. - Chiều sâu rãnh sai. - Thành bên của rãnh không vuông góc với đường tâm chi tiết gia công. - Vị trí rãnh sai so với mặt đầu hoặc bậc của chi tiết. - Dao bập sâu vào rãnh. - Độ bóng bề mặt kém. a b Hình.6.3. Các phương pháp cắt rãnh. a. cắt đạt kích thước rãnh; b. mở rộng rãnh. - Gá chi tiết trên máy và rà tròn. - Gá dao ngang tâm chi tiết. - Chọn chế độ cắt : s,t,v. - Xác định vị trí rãnh cần cắt. - Phương pháp : + Cắt đạt kích thước rãnh. Khi tiện rãnh dao tiện được tịnh tiến theo phương hướng kính để đạt dược chiều sâu cần thiết (Hình.6.3a). chiều rộng của dao phải bằng chiều rộng của rãnh và chiềi dài của lưỡi cắt bằng chiều a Hình.6.3. Kiểm tra kích thước rãnh . b c d Hình.6.4. Các dạng sai hỏng khi tiện rãnh. 42 7. Trình tự các bước gia công: Hình.6.5. Bản vẽ bánh răng trụ thẳng. Bước 1: Gia công mặt 1 và 2 bằng dao vai. Đạt kích thước rãnh rộng 4mm sâu 3mm,Ø54,4 x L45, Ø42 x L23. Chế độ cắt: Số vòng quay trục chính n = 250v/ph Bước tiến dao dọc; tiện thô S = 0,1 mm/vg, tiện tinh S = 0,05 mm/vg Chiều sâu căt:Tiện thô t =0,7 mm; Tiện tinh t = 0,3. Bước 2: Gia công mặt 3 và 8 bằng dao tiện rãnh. Đạt kích thước rãnh rộng 4mm sâu 3mm, cách mặt đầu 14mm và mặt 8 đạt kích thước Ø542x L3mm. Chế độ cắt: Số vòng quay trục chính n =250v/ph Bước tiến dao ngang; tiện thô S = 0,1 mm/vg, tiện tinh S = 0,05 mm/vg Chiều sâu căt: t = 3mm. Hình.6.8. Sơ đồ bước gia công 2. - Kích thước phôi: bài tập 5; Vật liệu : Thép C45; Dụng cụ; Thước lá, thước cặp, dao vai tiện ngoài, Dao tện cắt rãnh. - Yêu cầu kỹ thuật: Các bán kính góc lượn không gi Rmax = 0,05; dung sai các kích thước còn lại δ = ±0,1 mm. Hình.6.6. Sơ đồ đánh số trình tự gia công các bề mặt. 8 Hình.6.7. Sơ đồ bước gia công 1. 43 Bước 3: Giang cô mặt 4,5. Tiện vát mép bằng dao vai đạt kích thước 1x240. Chế độ cắt: Số vòng quay trục chính n = 250v/ph Bước tiến dao dọc; S = 0,1 mm/vg. tiện tinh S = 0,05 mm/vg Chiều sâu căt: t = 1mm. Bước 4: Gia công mặt 6,7. Tháo chi tiết ra khỏi trục gá, trở đầu phôi gá lên mâm cặp. Tiện vát mép bằng dao vai đạt kích thước 1x450. Chế độ cắt: Số vòng quay trục chính n = 250v/ph Bước tiến dao dọc; S = 0,1 mm/vg. tiện tinh S = 0,05 mm/vg Chiều sâu căt: t = 1mm. BÀI 7. TIỆN CÔN NGOÀI 1. Khái niệm về mặt côn: 1.1. Các loại chi tiết côn: 1.2. Các loại côn tiêu chuẩn: Có hai loại côn tiêu chuẩn: côn mooc và côn hệ mét. - Côn mooc bao gồm 7 số hiệu: 0, 1, 2, 3,4, 5 và 6, nhỏ nhất là số 0 lớn nhất là số 6. - Côn hệ mét gồm 8 số hiệu: 4, 6, 80, 100, 120, 140, 160 và 200, các số hiệu này chỉ kích thước đường kính lớn của bề mặt côn, còn độ côn k = 1: 20 thì không đổi. Hình.7.1. Các loại chi tiết côn Hình.5.14. Sơ đồ bước gia công 3 Hình.5.15. Sơ đồ bước gia công 4 44 1.3. Các loại côn tiêu chuẩn: Bảng 6-1. 1.4. Các thông số hình học của chi tiết côn: - Góc ở đỉnh côn ( gốc côn ) 2α - Góc dốc ( góc nghiêng ) của mặt côn α - Đường kính lớn nhất của mặt côn D - Đường kính nhỏ nhất của mặt côn d - Chiều dài côn l: - Chiều dài chi tiết gia công L - Độ côn k: 2. Các phương pháp tiện côn ngoài: - Gia công mặt côn bằng dao rộng bản. - Gia công mặt côn bằng cách xoay bàn dao dọc trên. - Gia công mặt côn bằng cách dịch chuyển ngang thân ụ động. - Gia công mặt côn sử dụng thước tiện côn. Hình.7.2. Các thông số của mặt côn. 22 k l dDtg =-=a atg dDl 2 -= l dDk -= Hình.7.3. Gia công bằng dao rộng bản. Hình.7.4. Phương pháp dịch ngang thân ụ động Hình.7.5. Phương pháp xoay bàn dao trên 45 3. Kiểm tra kích thước côn: Hình.7.6. Phương pháp gia công bằng thước côn Chiều dài côn được kiểm tra bằng thước cặp. - Đường kính lớn nhất và nhỏ nhất được kiểm tra bằng Panme. - Độ côn được kiểm tra bằng côn mẫu và thước đo góc. 4. Các dạng sai hỏng khi tiện côn: - Góc côn đúng nhưng kích thước không đúng. - Góc côn sai. - Góc côn đúng nhưng sai một kích thước cơ bản. - Đường sinh không thẳng. Hình.7.8. Các dạng sai hỏng Hình.7.8. Bản vẽ chi tiến mũi chống tâm Hình.7.7. Kiểm tra góc côn. a. Côn mẫu ; b. Thước đo góc. a) b) 46 5. Trình tự gia công chi tiết côn ngoài : · Kích thước phôi : Φ28 x L116. Vật liệu Thép C45; Dụng cụ; Thước đo góc, thước cặp, dao vai tiện ngoài. · Yêu cầu kỹ thuật : Dung sai các kích thước còn lại δ = ± 0,1 mm Bước 2: Gia công mặt 3,4. Tiện thô mặt trụ đạt kích thước Ø 24 x L 110mm, mặt 3 đạt kích thước Ø18 x L4mm. Xoay con trượt trên đi một góc 1026’ , tiện mặt côn bằng dao tiện vai đạt kích thước đầu lớn Ø24±0.05; đầu nhỏ Ø19,76; L = 81mm, tiện vát mép 1x450. Chế độ cắt: Số vòng quay trục chính n = 350v/ph Bước tiến dao dọc; tiện thô S = 0,1 mm/vg. tiện tinh S = 0,05 mm/vg Chiều sâu cắt: tiện thô t = 1mm, tiện tinh t = 0,3mm. Bước 3: Tháo chi tiết, trở đầu chi tiết lắp vào nòng trục chính. Gia công mặt 5,6. Tiện mặt trụ 5 đạt kích thước Ø 22 x L 10mm . Xoay con trượt trên đi một góc 300, tiện mặt côn 6 bằng dao tiện vai. đạt kích thước L = 114. Chế độ cắt: Số vòng quay trục chính n = 350v/ph Bước tiến dao dọc; tiện thô S = 0,1 mm/vg. tiện tinh S = 0,05 mm/vg Chiều sâu cắt: tiện thô t = 1mm, tiện tinh t = 0,3mm. Hình.7.9. Sơ đồ đánh số trình tự gia công các bề mặt. Bước 1: Gia công mặt 1,2. Tiện mặt đầu bằng dao tiện vai đạt kích thước L = 115, khoan tâm bằng mũi tâm Ø3. Chế độ cắt: Số vòng quay trục chính n = 350v/ph Bước tiến dao ngang; S = 0,1 mm/vg. tiện tinh S = 0,05 mm/vg Chiều sâu căt: t = 1mm. Hình.7.10. Sơ đồ bước gia công 1. Hình.7.11. Sơ đồ bước gia công 12. Hình.7.12. Sơ đồ bước gia công 3. 47 BÀI 8. CẮT REN TAM GIÁC NGOÀI 1. Ren tam giác ngoài: 1.1. Các thông số hình học của ren tam giác: 1.2. Dao tiện ren tam giác: Các loại dao tiện ren. 1.3. Thông số hình học của dao tiện ren: - Góc prôfin ren α ( Ren Anh α = 550 , Ren hệ mét α = 600 ) - Bước ren P. - Đường kính đỉnh ren d. - Đường kính chân ren d1 = d - 1,22686.P - Đường kính trung bình ren d2 = d - 0,64952.P - Chiều cao prôfin ren h = 0,61343.P - Góc nâng ren τ : tgτ = P/ π.d2 - Bề rộng đỉnh ren L = 0,125.P Hình.8.12. Các thông số hình học của ren tam giác. Hình.8.13. Dao thép gió Hình.8.14. Dao hợp kim Hình.8.15. Hướng tiến của dao Hình.8.17. Dao răng lược Hình.8.16. Dao tiện đĩa. Hình.8.18. Các thông số hình học của dao tiện ren Hình.8.19. Kiểm tra profin của dao bằng dưỡng 2. Cách mài dao tiện ren: - Mài mặt trước khi tiện thô. - Mài mặt sau bên trái. - Mài mặt sau bên phải. - Làm sạch ba via các mặt đã mài - Kiểm tra góc tạo bởi hai mặt sau. 48 3. Phương pháp cắt ren tam giác ngoài: 3.1. Phương pháp tiện ren tam giác ngoài : · Các góc độ của ren phụ thuộc vào góc nâng ren. - Tiến dao theo phương ngang ( hình a ) - Phối hợp tiến dao ngang và dọc ( hình b ) - Tiến dao theo phương nghiêng ( hình c ) 3.2. Phương pháp lăn ren và dùng bàn ren để cắt ren ngoài: 4. Kiểm tra chi tiết ren tam giác ngoài: Hình.8.20. Gá dao theo dưỡng đo. Hình.8.21. Sơ đồ gá dao tiện ren trên máy tiện. Hình.8.22. Tiện ren bằng dao tiện Hình.8.23. Sơ đồ kiểu tiến dao. Hình.8.24. Dùng bàn ren để cắt ren Hình.8.25. Lăn ren trên máy tiện Hình.8.25. Kiểm tra bước ren bằng dưỡng Hình.8.25. Kiểm tra bước ren bằng thước cặp 49 5. Các dạng sai hỏng khi tiện ren: a. Bước ren sai. · Nguyên nhân. Điều chỉnh bước ren không chính xác. · Cách khắc phục. Kiểm tra lại bảng ghi bước ren ở hộp bước tiến, kiểm tra lại phép tính chọn bánh răng thay thế. b. prophin của ren không chính xác. · Nguyên nhân. c. Chọn mặt ăn dao ở mặt số không chính xác. · Cách khắc phục.. Chọn lượng ăn dao chính xác ở bước cuối cùng. d. Góc ở đỉnh ren khôn chính xác. · Nguyên nhân. e. Mài dao khoong chính xác. g. Gá dao không đúng tâm máy. h. Prophin của ren bị biến dạng khi cắt ren với tốc độ cao. · Cách khắc phục. - Mài lại dao - Gá dao đúng tâm máy. - Giảm góc đỉnh ren 20 ÷ 30’. i. Vòng ren không vuông góc với tâm phôi. · Nguyên nhân. Gá dao không vuông góc với tâm của phôi. · Cách khắc phục. Kiểm tra vị trí của dao bằng dưỡng. k. Ren không trơn láng. Hình.8.25. Dùng đai ốc mẫu kiểm tra ren Hình.8.25. Dùng Panme kiểm tra đường kính trung bình ren 50 · Nguyên nhân. l. Bước cắt cuối chiều sâu cắt quá lớn. m. Cả hai lưỡ cắt của dao đều tham gia cắt. n. Dao bị mòn. 0. Hình thành hiện tượng phoi bám. · Cách khắc phục. p. Giảm chiều sâu cắt. q. Ăn dao theo mặt bên. r. Mài lại dao. s. Giảm tốc độ cắt và tưới dung dịch trơn nguội. 6. Trình tự các bước gia công: 7. Điều chỉnh máy tiện ren vít vạn năng T6M16: 7.1. Điều chỉnh các vị trí tay gạt ở ụ chính và hộp bước tiến: · Kích thước phôi: bài tập 5; Vật liệu : Thép C45; Dụng cụ; dưỡng đo ren, thước cặp, dao tiện ren ngoài, trục gá. · Yêu cầu kỹ thuật: Các bán kính góc lượn không gi Rmax = 0,05; dung sai các kích thước còn lại δ = ±0,1 mm; Bước ren 1,5mm phải. Hình.8.26. Sơ đồ bước gia công tiện ren. Hình.8.26. Bảng tra tốc độ tiến dao. 51 - Dùng tay gạt tay gạt ly hợp đảo chiều tiến dao ở ụ trước về bên phải vị trí II Hình.7.26). - Tra bước ren 1,5mm theo bảng tốc tộ tiến dao của máy T6M16 (Hình.8.26) ta có các vị trí tay gạt như sau; 3 và III. Gạt hai tay gạt ly hợp ở hộp bước tiến ứng với vị trí 3 và II (Hình 8.27). Sau đó đóng ly hợp chuyển tiện ren về bên trái phía ụ chính. Hình.8.27. Sơ đồ tiện ren. 52 7.2. Các thao tác khi tiện ren: Hình.8.28. Các tao tác khi tiện ren. Sau khi gá đặt và các thao tác chuẩn bị khác. Kéo tay gạt cần khởi động cho trục chính quay và xác định mốc tiến dao, sau đó lùi bàn xe dao dọc về vị trí ban đầu rồi tiến bàn xe dao ngang đi 0,5mm, tiếp theo đó đóng tay gạt đai ốc hai nửa ở hộp xe dao để xe dao dọc tịnh tiến tới rãnh thoát dao theo bước ren đã điều khiển, kéo tay gạt mở đai ốc hai nửa để dừng tiến dao dọc, lùi dao về vị trí ban đầu và thực hiện tiếp các lát cắt khác cho tới khi hoàn thành. Chú ý số lát cắt và chiều sâu cắt của mỗi bước phụ thuộc vào bước ren và vật liệu làm dao. Số bước cắt ren được chọn theo sổ tay gia công cơ. · Bước gia công tiện ren tam giác ngoài. Gia công tiện ren tam giác bằng dao tiện ren đạt kích thước M42x1,5 chiều dài ren L14mm. Chế độ cắt gọt. Số vòng quay trục chính n = 180v/ph Bước tiến dao dọc; S = 1,5 mm/vg. Chiều sâu căt:Tiện thô t =0,7 mm; Tiện tinh t = 0,3. Hình.8.29. Sơ đồ bước gia công tiện ren 53 TÀI LIỆU THAM KHẢO 1. PGS.TS. TRẦN VĂN ĐẠCH - Kỹ thuật tiện - Nxb Khoa học kỹ thuật. Hà Nội, 2002. 2. NGUYỄN QUANG CHÂU - Kỹ thuật tiện - Nxb Thanh niên, 1999. 3. NGUYẠN HẠNH - Kỹ thuật tiện - Nxb Trẻ, 2002. 4. NGUYỄN TIẾN ĐẠT - Biên dịch - Hướng dẫn dạy tiện kim loại - Nxb Lao động. 5. Công nghệ chế tạo máy. 6. Hướng dẫn sử dụng Máy tiện T6M16. Nhà máy Chế tạo máy công cụ số 1, Hà Nội 1988.

Các file đính kèm theo tài liệu này:

  • pdftai_lieu_tien_co_ban_7683.pdf
Tài liệu liên quan